Tolerancias en chapa metálica: qué pedir en corte, plegado y soldadura

Corte láser: el proceso más preciso

En corte láser trabajamos con una tolerancia de ±0,1 mm en el contorno. El láser sigue el dibujo del DXF con mucha exactitud, y los taladros, ranuras y colisos salen donde están dibujados.

Hay matices. En chapas muy finas o piezas muy largas y estrechas, el calor puede mover ligeramente el material. Y los agujeros con un diámetro menor que el espesor de la chapa no salen bien: como regla, el diámetro mínimo es aproximadamente igual al espesor.

Plegado: la tolerancia se acumula

En plegado entran en juego más variables: el espesor real de la chapa (que tiene su propia tolerancia de fabricación), la dureza del material, el sentido de laminación y el radio. Cada pliegue tiene su pequeña desviación, y en una pieza con varios pliegues esas desviaciones se suman.

Por eso, en una cota que pasa por tres o cuatro pliegues no es razonable esperar ±0,1 mm. Lo habitual en plegado es trabajar con décimas de milímetro por pliegue y con tolerancias angulares de alrededor de un grado, aunque depende mucho de la pieza. Si una cota es crítica, lo mejor es acotarla directamente y no como suma de otras.

Soldadura: el calor deforma

Soldar es aportar mucho calor en una zona pequeña. Al enfriarse, el cordón se contrae y tira de la pieza. Por eso una estructura soldada nunca tiene la precisión de una pieza solo cortada.

Para limitar la deformación se puntea en un útil, se suelda de forma alterna y por tramos, y se comprueban diagonales. Aun así, si una cara tiene que quedar plana o un taladro en una posición exacta después de soldar, lo correcto es dejar creces y mecanizar después.

Cómo indicar las tolerancias en el plano

• Usa una tolerancia general. Una nota del tipo «tolerancias no indicadas según ISO 2768-m» cubre todas las cotas sin marcar y evita discusiones.
• Marca solo las cotas críticas. Taladros de anclaje, encajes con otras piezas, medidas de montaje. Si todo es crítico, nada lo es.
• Acota desde la referencia que importa. Si dos taladros tienen que coincidir con otra pieza, acota la distancia entre ellos, no cada uno desde un borde.
• Di si la cota es interior o exterior en las piezas plegadas.
• Indica las caras vistas, porque condicionan cómo se manipula, se pliega y se suelda.

Por qué apretar tolerancias encarece

Cada décima que se aprieta por encima de lo que da el proceso de forma natural obliga a hacer más comprobaciones, más pruebas de plegado, útiles específicos o un mecanizado posterior. Eso es tiempo, y el tiempo se paga. Antes de pedir más precisión, pregúntate qué pasa si esa cota se va dos décimas: si no pasa nada, no hace falta apretarla.

Si tienes dudas, mándanos el plano. Te decimos qué tolerancias son realistas con nuestros procesos y dónde merece la pena ajustar. Para el desarrollo de piezas plegadas tienes también nuestra guía del factor K.

Un ejemplo: una escuadra con dos taladros

Imagina una escuadra de chapa de 4 mm con un pliegue a 90° y dos taladros en cada ala que tienen que coincidir con otra pieza. Si el plano acota cada taladro desde el borde exterior del ala, la posición final depende de la precisión del corte, del desarrollo y del pliegue: tres fuentes de error sumadas.

Si en cambio se acota la distancia entre los dos taladros de cada ala (que solo depende del corte láser, ±0,1 mm) y la distancia del taladro al pliegue con una tolerancia más amplia, la pieza encaja igual y es más fácil de fabricar. Y si el encaje es crítico, los taladros de un ala se pueden hacer colisos para ajustar en montaje. Es el mismo diseño, con un plano pensado para fabricarse.

Resumen rápido

Preguntas frecuentes

¿Qué tolerancia tiene el corte láser?

Alrededor de ±0,1 mm en el contorno. En piezas muy finas o largas el calor puede influir ligeramente.

¿Por qué una pieza plegada no tiene la precisión del láser?

Porque en plegado influyen el espesor real de la chapa, el material, el radio y el número de pliegues, y las pequeñas desviaciones de cada pliegue se suman.

¿Cómo evito que la soldadura deforme la pieza?

Punteando en útil, soldando de forma alterna y por tramos y comprobando diagonales. Si una cara tiene que quedar plana, se dejan creces y se mecaniza después.